石油化工企业设备管理模式的创新

设备管理是企业管理工作的重中之重，是提高企业生产效率的关键因素。设备管理是围绕着设备的设计选型、运行保养、检测维修、技术改进和设备配件管理等各项工作进行的技术活动和管理活动的总和。设备管理的目的是将人员、制度、设备等各方面形成规范、科学的设备管理运行系统，使设备管理工作得到高效的纰织和实施。

一、“TPM”管理模式及创新

1　“TPM”的含义

“TPM”，即英文TOLal ProducLivc MainLenance的缩写，意思是“全员生产维修”，指企业打做专业技术界限，通过整个生产系统伞体员工参与的生产维修活动，使设备性能达剑最优的方式。TPM的特点是全效率、全系统和全员参加。全效率，指设备寿命周期费用评价和设备综合效率；全系统，指包括生产维修系统的各个方面；全员参加，指设备的计划、使用、维修等所有部门，尤其注重操作者的自主小组活动。学习、借鉴和应用先进的设备管理理念，在日常设备管理活动中应用设备可靠性、可维修性、设备有效利用率和设备寿命周期费用等分析评价设备的新概念，对石油化工企业设备管理模式的创新具有重要意义。

2　设备管理模式的创新实践

中国石油化工股份有限公司九江分公司是江西省内唯一的炼油、化肥、化工配套生产的国有特大型石油化工联合企业。几江分公司以前一直实行以设备运行时间为基础，以计划预修体制为主要方式的定期预防性维修的传统设备管理模式，按照设备运行周期的不同分别进行大修、中修或小修，虽然可以基本保证装置生产，但缺乏较强的针对性，往往造成设备维修过剩或维修不足，甚至发生损坏性维修的情况，影响企业的安全稳定生产。

为满足石油化工连续性生产的需求，九江分公司在继承传统设备管理模式的基础上，借鉴先进的设备管理理论与经验，总结、提炼和创新设备管理模式，以追求设备寿命周期费用最经济和设备效能最高为目的，以全系统的预防维护系统为载体，以员工的行为规范为过程，以全体人员参与为基础，应用现代科学技术和管理方法，对TPM全员生产管理模式进行创新，重点从遏制和降低设备故障停机损失、闲置和空转损失、产品质量损失、降低运行能耗和维修费用、减少事故发生等方面人手，加强规范化管理，进一步提高设备的技术性能和使用寿命，达到了提高设备综合效率和企业经济效益的目的。

九江分公司提出了以“生产组织一安全监控——维护保障——基层落实”流程化管理的全面生产运行管理理念，从组织结构上实现全公司人力资源和管理资源的整合，强化了团结协作。专业技术上打破工艺、机械维修、电气、仪表、设备、安全等专业之间的传统界限，提高了执行力和保障力。通过实施TPM!全员生产管理模式，使设备一生管理的全过程中各环节的行为规范化、流程闭环化、控制严密化和管理精细化，实现了生产管理有序、设备运行高效、装置生产稳定、故障处理快捷!的高效、快速、安全生产目标，有力地推动了企业生产经营水平再上新台阶。

二、创新设备管理模式的途径

九江分公司设备管理模式的创新，充分借鉴和应用国外设备管理的先进理念和手段，如计算机辅助管理、全面质量管理、设备故障数据库系统、状态监测、风险评估技术和故障诊断技术等，经过消化吸收、融会贯通，有效地提升了设备管理和维护的现代化水平。

1　以质量管理体系带动设备管理模式的创新

良好的设备运行质量是控制产品质量的重要因素之一，尤其是精密、大型、单系列等关键设备以及产品质量控制点设备的运行管理。

九江分公司以ISO9000族系列质量体系的推进，带动对设备管理模式的创新，积极采用科学、严谨的程序和方法，加大对设备管理的控制力度，从设备购置、质量检验、精度检测、预防维修、维护保养、设备完好率、设备管理程序文件，以及设备操作、维修人员技术素质的培养和设备的使用环境等各个环节，进行了严格的控制和管理，最大限度保证了设备技术功能的正常发挥。

2　利用局域网建立设备故障数据库系统

电子、网络技术的广泛应用，设备自动化程度的逐渐提高，推动设备管理工作朝着更加注重时间和效率的自动化、动态化和标准化方向发展。九江分公司利用企业局域网，建立了设备故障数据库管理系统，使生产车间和管理部门均可在局域网上发布设备故障状况或获取设备管理信息。过去，虽然大部分机械、电气和仪器仪表设备都进行过较为完善的故障说明和故障排除记录，由于没有建立统一的设备故障数据库，修理经验和使用效果不能及时在分公司范围内得到交流和推广。维修人员的工作调动，也造成大量维修信息资源的浪费或流失。建立设备故障数据库系统后，避免了上述问题的发生，也使相关人员能够依据数据库系统尽快熟悉和掌握所需设备的运行特性及使用要求，方便地查询相关设备维护保养的记录和方法、设备在技术改造以后的详细资料以及使用效果等。数据库系统对资料完整地保存，非常便于查阅及经验的共享和借鉴。

三、创新突出了石化企业特色

1　建立了完整的组织机构

在实施TPM模式的基础上，针对石化企业设备数量大、种类多、专业性强等特点，九江分公司加强管理力度，建立了完整的组织机构，专门设置了分管设备工作的副总经理和设备副总工程师，成立了分公司级的设备管理部门，各车间和作业部设置分管设备的副主任和设备主管工程师，班组设有专职设备员。分公司每周定期召开设备工作例会，研讨生产中的各种设备管理问题。

为实施规范化管理，分公司成立了设备规范化管理委员会，选择典型的机械设备和生产线进行前期试验，通过调查研究、摸索规律和制定试行方案，形成典型设备的规范化管理文件，并按此模式逐步推广到所有生产设备，使每台设备和每个生产环节都有对应的管理规范和内容，实现了全部设备的规范化管理。新员工须经规范化管理内容的培训，考试合格后持证上岗。

2　适合石化工业生产流程

石化工业是典型的流程工业，必须保持生产过程的连续性、生产作业环节和工艺流程的严密衔接与配合，任何细小失误都可能造成整个生产装置的停机或停产。九江分公司以加强设备的故障管理为突破口，创新建立了适合生产流程的设备管理模式。

九江分公司设备管理部门每天及时将收集的设备故障信息分类处理；每周对主要生产设备的故障情况进行统计、分析和通报，协调修理部门及时做好故障排除工作。各生产车间建立了较为完善的设备故障管理台账，对重要的生产装置和关键设备建立了重大事故的抢险应急救援预案。进一步加强了对应急救援指挥系统、通信保障系统、物资供应系统人员和抢险人员的日常培训和综合演练等，不断提升整个企业应急救援的综合能力。机、电、仪设备的检修专业建立了24h的设备维护和应急抢修网络，实行了设备故障排除不过夜，确保了生产装置安全、平稳、高效和经济的运行。

3　符合石化行业设备特点

结合设备安全、平稳和长周期运行的要求，九江分公司在创新设备管理模式时充分考虑设备特点，将设箭维护与实行计划检修与状态检修相结合，按照长周期运行计划安排生产装置的大修间隔和时间，单机设备根据状态监测和故障诊断分析等情况，采取对策性的预防性检修。同时，通过各二级单位，开展精密点检、维护班组日常点检、生产岗位电子巡检等，组成了分公司范围的设备检测和故障诊断网络系统；通过ERP设备管理信息系统，对主要生产设备的运行状态、重要监测点、单台设备的简易定期诊断和监测等实施计算机管理，使点检工作更趋具体化和数据化。分公司还注重把设备点检与状态监测有机结合，对主要生产设备及特种设备实施挂牌式点检。对特种设备及避雷防静电设施等进行定期的安全技术检测，并由专人负责维护和管理，有效遏制了设备故障的发生，确保了生产工艺流程的顺畅。对关键设备、重点设备故障以及修理中的疑难问题，通过采取跟踪监测的方式，掌握和发现设备运行中的故障发生规律、故障隐患部位和劣化趋势等，将其及时消灭在萌芽状态。先进的诊断技术使设备维修工作更具针对性和有效性，最大限度地发挥了设备效能，缩短了设备检修时间，实现了计划维修与状态检修的有机结合。

4　总结摸索出安全检查的“三检法”

为落实好HSE管理体系和强化设备安全管理工作，九江分公司每季度组织一次设备安全大检查，以及时发现和消除生产中的安全隐患。在各车间和作业部的基层班组，推广开展了“三检法”(点检、面检、专检)和专人巡检负责制!。“三检法”是九江分公司多年总结和摸索出来的设备管理模式，采用多层面和相互交叉的拉网式巡检，即班组设备专检员的每日一次点检，车间设备员的每日一次面检和分公司组织的每月一次专项检查。在“三检”基础上，班组做好设备日检、周检和运行设备的润滑保养工作，对关键机组、高压电机等重要设备实行特级维护。“专人巡检负责制”，由责任心强、维修经验丰富和综合素质较高的班组工程师、技师，负责完成每天的设备巡检工作。通过使用点温计、测振仪等先进仪器，监测设备运行时的声音、润滑情况和轴承振动值等是否在允许范围内，及时掌握设备运行状态和关键数据，发现问题及时采取处理措施。通过实施“三检法”，将被动抢修变成了主动维护，使许多设备故障和事故隐患在巡检中被发现或排除。2009年，九江分公司成功地排除了多起可导致生产装置非计划停工的重大安全事故隐患，确保了生产装置安全平稳运行，进一步提高了九江分公司对设备事故发生的预控能力。

四、创新取得的效果

1　管理系统规范化

九江分公司通过创新和实施TPM!全员生产管理模式，设备故障率大幅降低，呈逐年递减趋势，有效保障了设备正常运转，为炼油、化肥、化工等生产装置安全、稳定、长周期运行夯实了基础。为推进TPM管理模式有效运行，分公司制定出台了“机、电、仪、操、管”设备作业管理规范，操作人员严格按照操作规程正确使用设备，做到不超温、超压和超负荷运行。维修人员严格按照岗位责任制的要求，运用“看、嗅、听、摸”等手段进行设备巡检，严格执行清洁、润滑、保养、点检、调整、检修和防腐的维护保养工作程序。每台设备都实现了由操作人员和维修人员共同负责的包机制，备用设备技术状态保持完好，对关键设备实施了各工种联合承包的特级维护，逐步形成了规范化的闭环设备管理体系。

2　节能效果明显

分公司通过推广电机变频调速等节能技术，对重要生产装置的关键电气设备进行了变频调速系统优化配置和技术完善。先后引进的东芝、富士、西门子、三菱、ABB等厂家生产的变频器，在炼油、化工和化肥等生产装置上进行了广泛应用；对化肥渣油进料泵、液氨输送泵、常减压加热炉鼓风机、催化解析塔进料泵、延迟焦化溶剂泵、原油输送泵、聚丙烯挤压造粒机组等重要机泵驱动电机进行了变频调速节能改造，均取得了明显的节能效果，实现了电机、风机、泵类设备的经济和可靠性运行。2009年，分公司对常减压装置加热炉鼓风机进行了节能改造，采用风机变频调速系统取代低效率、高能耗的风门挡板节流控制，不但降低了设备故障率，也大大降低了生产能耗。按年运行8760h计算，以前1台鼓风机每年消耗电能162万KWh，电费高达97万元；实施变频节能改造后，电机运行电流从原来的220A降至90A，完全可以满足常减压装置加热炉的供风量，节电效率达到60％，每年可节约电费约60N元。据不完全统计，九江分公司已经投入资金5000多万元用于风机、水泵变频调速节能技术改造，平均投资回收期约2年。截止2010年3月，分公司已投入运行的变频调速器462台，总装机容量达到16000KW。若按每台设备平均节电率40％计算，则每年至少可节约电能4200万KWh，每年仅节约电费一项就达2500多万元，节约设备维修费、材料费100多万元。

3　降低了设备故障率

九江分公司主要加工仪征一长岭管输原油，原油性质高硫高酸，对管线、机泵、塔器等设备腐蚀较强，虽然机泵经过反复检修和维护，设备故障率仍然较高，影响炼油装置的安全和生产的稳定。为更好地适应加工高硫高酸原油，分公司对一套常减压装置部分机泵、设备进行材质升级改造，泵体升级为耐腐蚀的A8材质，机泵润滑应用先进的油雾润滑技术，机泵轴承达到了最佳润滑效果。

新机泵运行效果良好，各项运行指标正常，满足了设计及生产工艺要求，有效降低了设备故障率，润滑油用量降低了80％，机泵轴承使用寿命也延长为以前的3～6倍，为生产装置安全稳定运行提供了保障。

分公司还通过开展“创完好变电所”、“创完好机泵房”和“创无泄漏装置”等活动，以及根据炼油和化工装置的生产工艺和设备运行特点等，发动操作和维修人员进行了多项技术革新和技术改造活动，不但提高了设备运行可靠性，也使设备故障率和非计划停机次数大幅度降低，设备综合管理水平得到了有效提升。

五、结语

创新石油化工企业的设备管理模式，不仅是一项繁杂的系统工程，也是一项长期、持续的工作。必须从企业长远发展的战略高度出发，结合企业的生产特点，以保证企业经济效益最大化和安全生产为管理目标，坚持继承和创新相结合，传统管理和现代管理相结合，不断摸索，不断推进设备管理的进步，努力打造具有石油化工特色的设备管理模式，实现国有资产的保值和增值。

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