焊接技术在机电安装工程中的运用

摘 要：焊接技术在机电设备的安装与维修中是必须要用到的一门技术，而且在不同的情况之下，对于焊接技术的要求是不同的，因此需要施工人员认真对待。本文从焊接技术要求分析入手，并详细阐述了焊接技术的实际应用，旨在推进当前机电工程领域的稳定发展。

关键词：机电安装工程；焊接技术；应用

1常见的焊接方法

1.1埋弧焊

埋弧焊是一种依托于焊丝的技术，不断送入焊丝。其焊丝具有两方面的作用，第一是可以作为填充的金属，第二是可以作为电极。这种焊接方法是通过焊接电弧在可融化的、整体呈颗粒状况的焊剂层燃烧来完成的。这种方法较为迅速，且通过的电流与熔深也比较大，可有效提升热效率，从而使焊接自动化，改善生产的效率。

1.2手工电弧焊

此技术是依托于手工公寓而存在的。采用手工焊条作业，在我国机电安装工程中应用较多。手工方法操作简单，且对设备的要求较低，可灵活用于任意位置的焊接，但是其劳动的强度极大，对于工艺参数的要求也较为严格，由于是手动焊接，所以效率较低。

1.3二氧化碳气体保护焊

以二氧化碳气体为保护介质，可以实现多种高熔点金属的焊接，依托于焊丝本身的热度来融化罕见以及焊丝，使高温金属实现焊接。这种焊接方法的优势在于，二氧化碳气体成本较低，生产方便，由于是局部焊接，所以热量更加集中，放置罕见破裂现象出现，能够有效提升生产效率。其劣势是在焊接之中的飞溅颗粒大，而且数量较多，安全系数低。

2焊接技术在机电安装工程中的实际运用

2.1球罐焊接工艺

首先，焊前准备。为了实现球罐焊接工艺在机电安装工程中的高效应用，在焊前准备工作实施过程中应注重将焊接作业区风速控制在小于8m/S，温度高于-5℃，相对湿度低于90%，且注重在距离球罐500-1000mm的位置测量相关参数，保障焊前准备作业效果。同时，在球罐焊前准备期间，如若壁厚小于18mm，需采取单面v口形钢板接口焊接形式，如若壁厚大于20mm，需采用不對称X形坡口钢板接口焊接方法，并在坡口焊接过程中，利用磨光机处理焊接坡口表面，且探测裂纹等。其次，在球罐焊接预热准备过程中，当壁厚较大时，需利用预热方式清除焊接区域污物，然后，在预热期间，采用液化石油气等热源，稳定机电安装构件焊接温度，就此达到最佳的球罐焊接效果。例如，在喷嘴预热过程中，需将预热火焰对准坡口中心，然后，将预热温度控制在小于200℃状态，温度测点距离焊缝50mm左右，形成良好的球罐焊接操作环境。但在球罐焊接过程中为了规避裂纹现象的凸显，应注重在焊条保管过程中，将其置人到保温筒环境中，满足球罐焊接要求。其次，焊接方法。球罐焊接在机电安装作业中的应用应注重遵从以下几项原则：第一、在球罐焊接方法选择过程中应注重综合考虑组装方法、现场施工条件、焊接设计等因素的影响，并针对球罐焊接母材，即低碳钢、15MnvNR、16MnR等选择埋弧焊、电弧焊、自动MGI或MAG焊等方法。但在实践焊接工艺活动开展过程中为了规避裂纹等现象的凸显，应注重在球罐焊接工艺操作过程中，以赤道带为基准，然后，遵从由中间向两极的焊接顺序进行。例如，在7个带的球罐焊接过程中，应遵从赤道带外纵缝→上、下温带外纵缝→赤道带上、下外环→上寒带内→上、下寒带外纵缝等焊接顺序，并践行对称理念，保障焊接工艺质量；第二、在球罐环缝等焊接过程中为了规避变形等现象的凸显，应注重采用单道摆动多层焊方法，且在焊缝处理过程中，遵从逆向焊接原则，规避交界处缺陷，达到最佳的焊接效果。从以上的分析中即可看出，在球罐机电安装焊接工艺应用过程中，严格遵从焊接要点是非常必要的，为此，应提高对其的重视程度。

2.2一般压力容器焊接工艺

在一般压力容器焊接工艺开展过程中应注重遵从焊接工序，满足机电安装要求：打底，即在一般压力容器焊接工艺操作过程中，需在“由下至上”焊接理念的导向下，借助氢弧焊方式，实施焊接过程。但在氢弧焊接工艺处理过程中，为了规避裂纹缺陷，需利用角磨机在点焊起始点、收尾处等位置打磨出斜口，然后，检测底层焊缝均匀性，随之针对试板进行试焊，再实施氢弧打底焊接，满足焊接条件；中层施焊，基于底部焊接作业完毕的基础上，相关工作人员应针对中层施焊区域熔渣、飞溅物等杂质进行清除处理，然后，在焊接接头与底层焊接接头错开10mm以上的位置施焊，并采用3.2焊条，而焊接厚度控制在焊条直径的0.8-1.1倍左右，最终待全面检查完毕后，进一步实施焊接工艺；盖面，在一般压力容器盖面焊接作业中，应采用3.2焊条，然后，将焊缝宽度控制在盖过坡口2mm的状态，高度为1.5-2.smm，就此针对盖面施焊，达到最佳的施焊效果。同时，在盖面施焊期间，需确保咬边深度小于住0.5mm，且针对压力容器圆滑性进行测定，防止低质施工现象；焊后热处理，即为了避免焊接残余应力影响一般压力容器焊接效果，应注重在焊接工艺实施过程中，做好焊后热处理工作，并在焊后热处理期间，依据焊接质量，选择热处理方式，达到最佳的焊接工艺作业状态。

2.3焊接检验

焊接的检验主要包括三方面的内容，第一是焊接前的检验工作，第二是焊接过程的检验工作，第三是完成焊接之后的检验工作。焊接前检验的目的在于避免焊接的过程中发生相应的缺陷。焊接过程中的检验内容包括对焊接设备运行的检验、焊接规范性及看其是否根据工艺来执行编制和多层焊接的自检环节。焊接后的检验工作则包含两种检验形式。第一种是无损形式检验。包含焊接技术的外观检测、焊缝致密性检测和无损检测等三方面的检测工作。第二是破坏性检验。包含机械性能试验、化学成分分析和金相组织检验等三方面的检测工作。

2.4提高焊接工作人员的专业水平

焊接工作的好坏，和工作人员的专业素养有很大的关系。因此，工作单位对进行焊接的工作人员进行定期的专业培训，不断增强工作人员的专业素养，提高其专业素质，使工作人员的技术更加完善。这样工作人员就会按照工作的标准来进行操作，就能有效地防止工作出现失误，既能保证机电设备安装工作的正常运行，还能提高焊接水平和技术管理效果。

结语

综上可知，为了打造良好的机电设备操作空间，应注重在机电安装工程实施过程中，做好一般压力容器焊接工艺、球罐焊接工艺等焊接工作，并在焊接工艺处理完毕后，针对焊接构件进行焊后检查，就此保障机电安装工程中焊接作业效果，规避裂纹等问题的凸显，提高机电设备质量。

参考文献

[1]张欣，郭金宇，车益达.论我国工业焊接技术的现状及发展[J].南方农机，2017，48（5）：121-122.

（作者身份证号码：522401198110240469）

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